陈建伟，原广汽乘用车副总经理、现任广汽乘用车专家委员会主任。从事汽车行业40年，在2007年时任广汽本田增城工厂厂长，当初被问及是否愿意加盟广汽传祺时，他的疑问是“做自主品牌，是真干，还是政绩工程？”当得到肯定的回答时，他义无反顾的来到了广汽乘用车，负责工厂的生产管理。随后这位技术领域的专家亲眼见证了传祺品牌的迅速发展，虽然在2013年功成身退，现在又重新被返聘为广汽乘用车专家委员会主任。陈建伟在汽车行业多年的丰富经验在这里得到了充分的施展。
最近以来，陈间伟心情不错，因为公司的销量从2011年的1.7万辆，2012年的3.3万辆，再到2013年的年销8.5万辆，单月销量突破1.5万辆，短短3年时间，广汽传祺呈现“几何级数”的“三级跳”，并首现2.5亿元的利润（原来是3亿元，但除去给经销商补助后，只剩下2.5亿元）。在2014开年之际，广汽传祺再次以超过70%以上的速度往前冲，广汽的表现甚至引起东风汽车公司总经理朱福寿的“艳羡”，他就抱怨东风乘用车没有一款像广汽传祺GS5一样的SUV。
广汽传祺的迅速崛起也引起了外媒的注意。2013年12月12日，德国《世界报》发表题为《这是爆响中国的品牌汽车》，直接点名3家中国车企，其中就有广汽传祺，文章指出，传祺并非自主潮流的跟随者，而是能够寻找到最适合企业自身的发展模式，将会成为世界其他品牌真正的竞争对手。
“广汽生产方式” 博采众长
在广汽乘用车总经理、传祺的掌门人吴松看来，2.5亿元的盈利并非是最主要，因为这毕竟是财务数据，更重要的是当广汽传祺近期以97分的成绩，远超行业119分的平均水平，荣登J.D.Power2013中国新车质量研究排名中国品牌榜首。GA5、GS5、GA3三款国产中高端精品车型，全部获得中国汽车技术中心C-NCAP安全碰撞五星级评价，创造中国唯一全系五星安全家族，在高品质的背后，“广汽生产方式”（GPS）已经成形。
GPS也即汲取丰田本田的精益生产，结合广东人自有的踏实细致的性格特点，尊重每个员工的价值和创造力，建立广汽特色的研发制造模式。在GPS管理体制下，推行内部和市场实施标准作业、自工序完结、变化点管理、关卡迁移、速断速决和持续改善六大措施。在员工中树立“哪怕是万分之一的不良也会导致某一用户的100%不满意”的品质理念，追求在工序内保证品质的自工序完结，发现问题立即进行“止、呼、待”停线管理。建立模拟市场顾客评价的自主IQS评价系统，提早把握顾客对产品的看法，做好事前启蒙教育，开展主动式的速断速决售后服务。
吴松曾透露，采用广汽生产方式后，公司制造成本降低了35%，加工不良率也由原来的百分之一下降至万分之一；通过供应链优化，供应商的不良率也从原来的30%降低至2%，基本达到丰田的制造水平。
“通过融合本田与丰田的基因，打造出广汽自己的基因。不完全照搬，又在核心基础上进行创新。”吴松的想法是，让广汽乘用车的每一位员工，都能成为体系中流动的一分子。跨国企业所能提供的帮助始终有限，但是如果能够海纳百川，适时创新，就会聚变成属于自己的DNA。
GPS成效显著 打造广汽核心竞争力
工艺更简洁，操作更轻松，物流更简短，并充分发挥员工潜能，持续改进改善，消除一切浪费是广汽生产方式的最终目标。
在日前一次的专家委员会上，吴松认为，经过七年传祺项目建设，通过整合本田精益管理、丰田生产方式，融合岭南文化的精致细腻，通过制造工艺、品管体制、物流配送及生产组织的持续优化，着力打造广汽生产方式，实现低成本、高品质、高效率的价值。
据介绍，广汽乘用车在2010-2012年初步构建广汽生产体系，2013-2015年在制造领域重点推进并逐步完善，2016年到2020年在相关的采购领域，包括营销售后管理和其他的部门全面进行推广。“当然，在这里面充分借鉴了丰田的经验，但不是照搬照学，照搬过来也学不到，因为丰田已经成熟了，你是一个成长的企业。所以，这一点经过了充分的融合。”
广汽生产方式的效果是很明显的。有这样的对比数据。传祺GS5的0.056索赔率，与日系同级别产品差不多，而国内的自主品牌多维持在2%-5%之间。不仅如此，融汇全球顶级品牌的供应链以及稳健的市场战略，都保证了广汽传祺的产品力。
还有一个现象很能说明消费者对广汽传祺品质的认可，那就是它的超高“转介绍率”。这一概念指的是一旦有人使用后，经他介绍和推荐而来购买传祺车的客户比率。在广汽系统的统计中，整个传祺的品牌转介绍率超过了20%，在销量好的地方，甚至达到了30%到40%，而这个数字一般只有世界知名品牌才得以一见。
降本增效 建厂少13亿元
广汽乘用车对成本的控制取得了实质性效果。广汽建10万规模产能的时候，整个厂房加设备的投资不足20亿元，但工艺水平已经是相当国际先进水平。广汽乘用车工厂一期于2009年12月落成。自动冲压线采用具有国际先进水平的8连杆传动压力机和旋转7轴搬送机器人；焊装选用KUKA、ABB机器人，地板总成运用顶尖的ROBTEAM（机器人协同作业）技术；涂装车间国内次采用壁挂式机器人喷涂系统，世界先进工艺保证至少10年防锈；总装主输送线为摩擦驱动型输送线、主要设备均属世界顶级。
广汽乘用车在项目建设中，也借助金融危机这一特殊机会，大幅降低设备采购成本。因此广汽乘用车得以在工艺设备水平与合资企业相当的前提下，把建设投资控制在30亿元以内，比当初预算的43亿元节省13亿元。相对于合资企业，广汽的投资不足他们的50%-60%，相对于国内的自主品牌企业，也不到他们的70%-75%，从投资一开始就在成本控制方面走在了行业前列。
标准的方法 TPM解决问题超3万
建立GPS体系，离不开科学高效的工作方法，在广汽的GPS体系中，通过在整个产品制造过程中不断地推进标准作业和持续改善，从而实现消除一切浪费的目标，其中运用的方法被称之为“广汽工作方法”。
广汽生产方式融合了广本、广丰两大合资公司的优点。现任职于广乘制造部综合管理科的沈向阳自2009年从华南理工大学毕业后就进入公司，并在丰田的全球样板工厂广汽丰田学习了一年，目前负责公司广汽生产方式GPS的项目推进。他认为，丰田生产方式更倾向于把每个员工的工作固定化，但广汽更注重员工的个性化，以广汽组织的TPM（全员自主保全）活动为例，让员工每个人都能够参与到设备保全活动中，每个班组都成立了一个TPM活动的小组，仅2013年一年，通过TPM活动所解决的问题就超过了三万多个，成效显著。
吴松在不同的场合也强调，传祺的发展实践说明中国人完全具备打造国际水平的产品、一流的生产方式和世界级汽车品牌的智慧与能力。